A BMW iX3 sikerét jól mutatja, hogy alig hat hónap alatt több mint ötvenezer megrendelés érkezett európai vevőktől, és a modell nemzetközi elismerésekben is részesült – mondta Hans-Peter Kemser, a BMW Group Gyár Debrecen elnök-vezérigazgatója a gyár nemzetközi sajtóeseményén kedden.
Autós hírek – 4 keréken
Hozzátette: a Debrecenben gyártott modell alapozza meg a kizárólag tisztán elektromos járművek számára kifejlesztett új járműarchitektúrát, a Neue Klasse-t, amelynek az iX3 az előfutára, a jövőben további mintegy negyven modellt fognak indítani, az egész világon ezeket fogják gyártani.
Az iFACTORY koncepció alapján felépített debreceni gyár a gyártás jövőjét képviseli: digitalizált, kiemelkedően hatékony és felelős erőforrás-felhasználás jellemzi – emelte ki a vezérigazgató jelezve, hogy jelenleg két műszakban óránként 30 autót gyártanak, de a hatalmas érdeklődés miatt valószínűleg több műszakra lesz szükség. „Új üzem, új termék, új platform, új akkumulátor, új technológia” – helyezte el a debreceni gyárat a járműgyártás palettáján Hans-Peter Kemser.
A 2025 őszén megnyitott debreceni gyár a BMW Group globális gyártási hálózatának legújabb és legmodernebb tagja, egyszersmind a régió fejlődésének egyik meghatározó motorja, amely a gyártáson túl hozzájárul egy tudásalapú, innováció-vezérelt regionális gazdasági ökoszisztéma kiépítéséhez is – hangzott el a tájékoztatón.
Debrecenben több mint 400 hektáron a BMW Group egy teljes járműgyárat épített, présüzemmel, karosszéria, fényező és összeszerelő üzemmel, valamint akkumulátor-modulok összeszerelésével. A vállalat több mint 2 milliárd eurót (820 milliárd forintot) fektetett a telephelybe, ahol 2025-től kizárólag tisztán elektromos meghajtású járműveket gyártanak. Évente mintegy 150 ezer autó készül majd az üzemben – olvasható a sajtóesemény közleményében.
Csökkentett CO2e-kibocsátás
Az újságíróknak az egész napos eseményen bemutatták a gyártás legfontosabb területeit, egyebek között a magas termelékenység elérésében kulcsszerepet játszó présüzemet, és a karosszériaüzemet, ahol csaknem ezer robot működik egy teljes egészében digitálisan tervezett rendszerben, és a festőüzemet, amely kizárólag megújuló energiaforrásokból származó villamos energiával működik, jelentősen csökkentve ezáltal a CO2e-kibocsátást.
Elmondták azt is, hogy a gyárban nem használnak fosszilis, csak elektromos energiát, amelynek negyedét 56 hektáros napelemrendszerrel állítják elő, miközben fejlett energia-visszanyerő rendszereket, fotovoltaikus energiatermelést és hőtárolási megoldásokat is alkalmaznak.
A debreceni az első a BMW Group öt olyan gyára közül világszerte, amely helyben szereli össze a hatodik generációs nagyfeszültségű akkumulátorokat, a „local for local” (helyi gyártás helyi felhasználásra) elvnek megfelelően. Ez rövid szállítási útvonalakat, a járműgyártással való szoros integrációt és magas ellátásbiztonságot garantál – jelezték, hozzátéve, hogy az akkumulátor-összeszerelés és a járműgyártás közvetlen összekapcsolásával a debreceni gyár új szintet képvisel a hatékonyság és az innováció terén az elektromos járművek gyártásában.
Hans-Peter Kemser kitért arra is, hogy a munkatársaik elkötelezettsége, elhivatottsága és szakértelme alapvető a siker szempontjából. Éppen ezért kiemelt figyelmet fordítanak az emberekre, a képzésre és a hosszú távú partnerségekre. A Debreceni Egyetemnek például kihelyezett tanszéke működik a gyár területén, a duális képzés és a gyakorlatorientált tanulási modellek pedig lehetővé teszik a résztvevők számára, hogy már tanulmányaik során valós ipari tapasztalatokat szerezzenek, miközben hosszú távú karrierlehetőségek nyílnak meg számukra a vállalatnál – hangoztatta.
A debreceni BMW-gyárban különös figyelmet fordítanak a környezetre is: az üzemépületek közötti területeken például gyümölcsfákat ültettek, amit a munkatársak együtt szüretelnek majd le, de jurtákat is elhelyeztek, ahol a dolgozók pihenhetnek. A nagyobb, nem beépített területeken méhlegelők vannak, ahol pedig zöld növények nőnek, ott nem fűnyírók kattognak, hanem juhok legelnek a BMW debreceni autógyárában.
